Disipador de calor y carcasa electrónica de aluminio fundido a presión de alta precisión

Diseño principal y ventajas estructurales

Diseñadas para ofrecer durabilidad y precisión, estas carcasas proporcionan un excelente blindaje contra interferencias electromagnéticas (EMI) y protección ambiental. Nuestras modernas instalaciones garantizan que cada componente cumpla con los estrictos requisitos de refrigeración de los sistemas LED de alta potencia, la electrónica automotriz y las fuentes de alimentación industriales.

Especificaciones técnicas 

Características principales y ventajas de ingeniería

1. Máxima eficiencia térmica: El diseño de aletas de alta densidad se optimiza mediante CFD (Dinámica de Fluidos Computacional) para garantizar una rápida transferencia de calor lejos de los componentes electrónicos sensibles, prolongando así su vida útil.

2. Integridad superior del material: Utilizamos aluminio ADC12/A380 de primera calidad, que proporciona un equilibrio ideal entre fluidez para fundiciones complejas, alta resistencia mecánica y excelente resistencia a la corrosión.

3. Mecanizado CNC secundario de precisión: Para superficies de montaje críticas e interfaces de conectores, realizamos un mecanizado CNC secundario para lograr una planitud a nivel micrométrico y una precisión de rosca excepcional.

4. Control de porosidad y fugas: Mediante la fundición a presión asistida por vacío y la inspección por rayos X, minimizamos la porosidad interna, lo que garantiza que la carcasa mantenga un sellado IP67/IP68 fiable para aplicaciones en exteriores.

5. Excelente blindaje EMI/RFI: Las propiedades inherentes del aluminio proporcionan una barrera natural contra las interferencias electromagnéticas, protegiendo los circuitos internos del ruido de la señal.

Aplicaciones

• Iluminación LED: Carcasas de alumbrado público de alta potencia, disipadores de calor para proyectores de estadios y estructuras para lámparas de cultivo.

• Electrónica para automóviles: carcasas de inversores para vehículos eléctricos, cajas de ECU y soportes para sensores ADAS.

• Telecomunicaciones: Carcasas para estaciones base de celdas pequeñas 5G y disipadores de calor para enrutadores.

• Electrónica de potencia: Carcasas para inversores solares y chasis para fuentes de alimentación industriales.

  
  

Control de calidad y pruebas

Seguimos un protocolo de calidad de cero defectos para cada lote de producción:

• Detección de defectos mediante rayos X: Garantiza la densidad estructural y la ausencia de porosidad crítica.

• Verificación dimensional con CMM: Inspección del 100% de las dimensiones críticas para la calidad (CTQ).

• Ensayo de niebla salina: Verificación de la durabilidad del acabado superficial en entornos hostiles.

• Análisis de ciclos térmicos: Garantizar la estabilidad ante fluctuaciones extremas de temperatura.

  
  

Preguntas frecuentes

P1: ¿Pueden proporcionarme un análisis térmico personalizado para mi diseño?

 R: Sí. Nuestro equipo de ingeniería puede proporcionar comentarios sobre el diseño para la fabricación (DFM, por sus siglas en inglés) y sugerencias térmicas preliminares basadas en sus archivos 3D para optimizar el grosor y la separación de las aletas.

P2: ¿Cuál es el plazo de entrega típico para un nuevo molde de fundición a presión?

 R: Para los disipadores de calor estándar, la fase de utillaje suele durar entre 30 y 45 días, incluyendo el diseño del molde, la fabricación CNC y la presentación de la muestra T1.

P3: ¿Qué aleación de aluminio es la mejor en cuanto a conductividad térmica?

 R: Si bien la aleación A380 es la más común por su versatilidad, la A360 ofrece mejor conductividad térmica y resistencia a la corrosión. Podemos recomendarle la aleación más adecuada según su aplicación específica.

P4: ¿Se encargan ustedes del montaje secundario, como por ejemplo de las almohadillas térmicas o las juntas? 

R: Sí, ofrecemos una solución integral que incluye mecanizado CNC secundario, tratamiento de superficies y subensamblaje de materiales de interfaz térmica (TIM) y juntas.

Embalaje y entrega

• Embalaje: Bolsas protectoras antiestáticas, revestimiento de espuma y cajas maestras resistentes para evitar daños durante el transporte. Embalaje estéril personalizado disponible para aplicaciones médicas.

• Plazo de entrega: Desarrollo del molde: 20-30 días laborables; Producción en masa: 10-20 días laborables (ajustable según la cantidad del pedido).

• Condiciones de pago: Se aceptan transferencias bancarias, cartas de crédito y otras condiciones comerciales internacionales estándar.

• Opciones logísticas: DHL, FedEx, transporte marítimo y transporte aéreo para cumplir con los plazos de entrega.